1. Estándares de ahorro de energía: reduzca los costos y cumpla con los requisitos ambientales

1.1 Estándares internacionales básicos de ahorro de energía

• ISO 1217:2019: Esta norma especifica los métodos de prueba para el rendimiento de los equipos de refrigeración, incluida la capacidad de refrigeración, el consumo de energía y el índice de eficiencia energética (EER). Una máquina que cumpla con la norma ISO 1217:2019 garantiza datos precisos sobre el consumo de energía y un rendimiento estable.

• Directiva ErP de la UE (2021/348): Obligatoria para los productos vendidos en la Unión Europea, esta directiva establece límites estrictos en el consumo de energía de los equipos de refrigeración. Las máquinas que cumplen con ErP suelen tener un EER entre un 15 y un 20 % más alto que los modelos que no cumplen.

• ASHRAE 90.1: Este estándar, ampliamente adoptado en América del Norte, requiere que la máquina de congelación rápida de alimentos utilice compresores e intercambiadores de calor de alta eficiencia, lo que reduce el desperdicio de energía durante el funcionamiento.

• China GB 19577-2015: Para el mercado asiático, esta norma nacional clasifica la eficiencia energética de los equipos de refrigeración industrial en cinco niveles, siendo el Nivel 1 el de mayor eficiencia energética (ahorrando hasta un 30% de energía respecto al Nivel 5).

1.2 Tecnologías clave para el ahorro de energía

• Compresor inversor: A diferencia de los compresores tradicionales de velocidad fija, los compresores inverter ajustan su velocidad de funcionamiento en función de la demanda de refrigeración. Cuando la temperatura del ingrediente se acerca al objetivo, el compresor se desacelera, lo que reduce el consumo de energía entre un 25 y un 35 % durante el funcionamiento de carga baja.

• Sistema de aislamiento de cortina de aire: Instalada en la entrada y salida de la cámara de congelación, la cortina de aire forma una barrera de flujo de aire de alta velocidad, minimizando las fugas de aire frío. Esta tecnología reduce la pérdida de energía entre un 10 y un 15%, especialmente en máquinas de congelación rápida tipo túnel con alimentación continua de material.

• Sistema de recuperación de calor: Capta el calor residual generado por el compresor y el condensador, reciclándolo para descongelar el evaporador o calentar el taller. Esto no sólo ahorra energía para descongelar sino que también reduce la necesidad de equipos de calefacción adicionales.

• Control inteligente de temperatura: Equipada con sensores basados ​​en IA, la máquina ajusta automáticamente la potencia de enfriamiento según el tipo, la cantidad y la temperatura inicial de los ingredientes. Por ejemplo, congelar bayas delicadas requiere una velocidad de enfriamiento más lenta que los mariscos, y el control inteligente evita el consumo innecesario de energía.

2. Condiciones de instalación: establezca una base sólida para un funcionamiento estable

2.1 Requisitos del sitio

2.2 Fuente de alimentación y tuberías de refrigerante

• Fuente de alimentación: La fluctuación de voltaje debe estar dentro del ±5 % del voltaje nominal (por ejemplo, 380 V ±19 V para máquinas industriales trifásicas). Se requiere un circuito dedicado con un protector contra fugas y un interruptor de aire (corriente nominal 1,2 veces la corriente máxima de la máquina). La resistencia a tierra debe ser ≤ 4Ω para garantizar la seguridad eléctrica.

• Tubería de refrigerante: Utilice tubos de cobre sin costura (grado TP2) con un espesor de pared de ≥ 1,2 mm. La tubería debe ser lo más corta y recta posible, con un radio de curvatura ≥ 5 veces el diámetro de la tubería para reducir la resistencia al refrigerante. Después de la instalación, realice una prueba de presión (2,5 MPa para refrigerante R410A) y un secado al vacío (grado de vacío ≤ 5 Pa) para evitar que entre aire y humedad en el sistema.

2.3 Instalación de equipos auxiliares

• Condensador: Para los condensadores enfriados por aire, asegúrese de que estén instalados en un área bien ventilada; para condensadores enfriados por agua, conéctelos a un sistema de circulación de agua con un caudal que coincida con la capacidad de enfriamiento de la máquina (por ejemplo, 1,5 m³/h por 10 kW de capacidad de enfriamiento).

• Sistema transportador: Alinear la entrada/salida de la máquina de congelación rápida con el transportador de la línea de producción. La velocidad del transportador debe ser ajustable (0,5-3 m/min) para adaptarse al tiempo de congelación de los diferentes ingredientes.

• Sistema de drenaje: Instale un tubo de drenaje de 3 pulgadas o más en el fondo de la cámara de congelación para descargar rápidamente el agua de descongelación. La tubería debe tener una pendiente de ≥ 5° para evitar la acumulación de agua.

3. Métodos de operación: garantizar la eficiencia y la seguridad alimentaria

3.1 Preparación previa al inicio (5 minutos antes de la operación)

1. Inspección de equipos: Verifique si el cuerpo de la máquina está estable, si la cinta transportadora está limpia y no desviada, y si la tubería de refrigerante no tiene fugas (use un detector de refrigerante para probar).

2. Verificación de energía y refrigerante: Encienda el interruptor de alimentación principal, verifique si el voltaje es normal y confirme que el nivel de refrigerante esté dentro del rango estándar (indicado por la mirilla en el tanque de almacenamiento de líquido).

3. Limpieza: Limpie la pared interior de la cámara de congelación con un desinfectante apto para uso alimentario (p. ej., alcohol al 75 %) para evitar la contaminación cruzada; asegúrese de que la entrada y salida de aire no estén bloqueadas por residuos.

3.2 Configuración de parámetros (según el tipo de ingrediente)

3.3 Monitoreo y operación en tiempo de ejecución

• Secuencia de inicio: Primero encienda el ventilador/compresor del condensador, espere de 3 a 5 minutos para que se estabilice el sistema de refrigeración, luego encienda la cinta transportadora y alimente los ingredientes.

• Monitoreo en tiempo real: Observe la visualización de temperatura en el panel de control (error ≤ ±1℃). Si la temperatura excede el rango establecido en 3 ℃, verifique si el evaporador está helado o si el refrigerante tiene una fuga.

• Requisitos de alimentación: Mantenga una cantidad de alimentación uniforme (no más del 80 % de la carga del transportador) para evitar una congelación desigual. Para las máquinas IQF (congelación rápida individual), asegúrese de que los ingredientes estén distribuidos uniformemente.

• Secuencia de apagado: Primero deje de alimentar, espere hasta que se descargue el último lote de ingredientes, luego apague la cinta transportadora y finalmente apague el compresor y la alimentación principal. No lo apague abruptamente para evitar el reflujo de refrigerante.

4. Métodos de mantenimiento: prolongar la vida útil del equipo

4.1 Mantenimiento diario (15 minutos después del apagado)

• Limpieza: Retire los residuos de comida de la cinta transportadora, la pared interior y el conducto de aire con un cepillo suave y agua tibia (≤ 40 ℃). Evite el uso de herramientas afiladas para evitar rayar la superficie de acero inoxidable.

• Limpieza del condensador: Para condensadores enfriados por aire, utilice una pistola de aire a alta presión para quitar el polvo de las aletas; Para condensadores enfriados por agua, abra la válvula de drenaje para descargar los sedimentos.

• Registro de parámetros: Registre el voltaje de funcionamiento, la corriente, la temperatura y la presión del refrigerante en el libro de registro para realizar un seguimiento de los cambios anormales.

4.2 Mantenimiento mensual (programado durante el tiempo de inactividad de la producción)

• Revisión del sistema de refrigeración: Pruebe la estanqueidad de la tubería de refrigerante con un detector de fugas. Si encuentra una fuga, repare la tubería y recargue el refrigerante (use el tipo especificado por el fabricante, por ejemplo, R410A o R290).

• Lubricación: Agregue aceite lubricante de calidad alimentaria a la cadena transportadora y al cojinete (tipo de aceite: NLGI 2). Limpie el exceso de aceite para evitar la contaminación.

• Inspección del sistema eléctrico: Apriete los terminales del motor, sensor y panel de control. Compruebe si la capa aislante del cable de alimentación está dañada.

• Descongelación del evaporador: Si el evaporador tiene escarcha de más de 5 mm, inicie la función de descongelación manual (o use descongelación con agua caliente, evite usar fuego abierto). Después de descongelar, secar el evaporador con aire comprimido.

4.3 Mantenimiento anual (se requiere ingeniero profesional)

• Revisión del compresor: Desmontar el compresor para comprobar el desgaste del pistón y del plato de la válvula. Reemplace el filtro secador y el aceite refrigerante.

• Limpieza del intercambiador de calor: Utilice un agente de limpieza químico (por ejemplo, solución de ácido cítrico) para eliminar las incrustaciones del condensador y el evaporador, mejorando la eficiencia del intercambio de calor.

• Calibración del sistema de control: Calibre el sensor de temperatura, el manómetro y el temporizador con equipo profesional para garantizar una visualización y control precisos de los parámetros.

• Inspección estructural: Compruebe si el cuerpo de la máquina, el marco del transportador y los sellos de la puerta están deformados. Reemplace los sellos de las puertas envejecidos para evitar fugas de aire frío.

5. ¿Por qué elegir nuestra máquina de congelación rápida de alimentos? Ventajas clave para compradores B2B

• Eficiencia energética superior: Adopta un compresor inversor y un sistema de recuperación de calor, cumpliendo con las normas EU ErP e ISO 1217, lo que reduce los costos de energía en un 30% anual.

• Amplia adaptabilidad: Disponible en modelos de túnel, espiral y plato plano, apto para mariscos, frutas, carnes y platos preparados. Capacidad de refrigeración personalizable (10kW-500kW) para diferentes escalas de producción.

• Operación inteligente: Equipado con una pantalla táctil de 7 pulgadas y un sistema de control PLC, que admite monitoreo remoto y preajuste de parámetros. Reduce la necesidad de operadores calificados.

• Fácil mantenimiento: Diseño modular para reemplazo rápido de piezas; capacitación de mantenimiento gratuita y soporte posventa 24 horas al día, 7 días a la semana (que cubre Europa, América del Norte y el Sudeste Asiático).

• Cumplimiento de la seguridad alimentaria: Utiliza acero inoxidable 304 y lubricantes de calidad alimentaria que cumplen con las normas FDA, CE y HACCP. Adecuado para empresas alimentarias orientadas a la exportación.